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Formation sur les pratiques de fiabilisation des interventions

Depuis début octobre 2021, INTERFORA déploie une action de formation sur les pratiques de fiabilisation des interventions au profit des équipes postées en exploitation d’une entreprise Iséroise.

 

Dans le cadre de leur « remonte », ces opérationnels sont sensibilisés à la problématique de l’erreur humaine et à quelques parades « pour faire bon du premier coup » - ce qui peut être intéressant sur un site chimique à risque majeur ! Par l’application de ces parades, il s’agit de renforcer la performance humaine (face à l’erreur) dans un contexte industriel où on peut retrouver :

      •       La pression du temps, l’urgence.

•       Une trop grande (ou trop faible) confiance en soi.

•       Une activité habituelle et routinière ou une absence d’expérience sur l’activité (primo-intervenant).

•       Un changement dans la planification ou les conditions d’intervention.

•       Une évolution récente de la procédure.

•       Une activité à fort enjeu ou à risque élevé.

•       Une action irréversible au sein de l’intervention.

•       Une activité longue, laborieuse, engendrant une fatigue importante et un stress élevé

•       Une activité complexe impliquant des acteurs multiples (ex : le compagnonnage d’un apprenti).

•       Des interruptions fréquentes et une perte de vigilance.

 

Dans ce contexte, voici des exemples de pratiques :

  • Pré Job Briefing : préparation mentale au travail, calage des grilles de perception, mise en mémoire risques principaux et des parades adaptées / durée de 1 à 5 minutes, mobilisation de l’intervenant qui répond aux questions suivantes :
  1. Résultat attendu ? (Exemple : « préparer le réacteur X pour produire Y quantité de produit Z »).
  2. Risques, dont le pire ? (Exemple : « perte de la production suite erreur de chargement »).
  3. Situations propices aux erreurs ? (Exemple : « perte d’attention, faire le « même » chargement que précédemment, excès de confiance, … »).
  4. Parades, dont pratiques de fiabilisation ? (Exemple : « temps d’arrêt avant chargement : vérifier adéquation MP/gamme avant chargement, puis quantité »).
  5. REX ? (Exemple : « une erreur de chargement il y a 3 mois ayant engendrer la perte de la charge ainsi qu’un arrêt de production »).

Cette pratique doit s’aligner avec le fonctionnement de l’équipe et la disponibilité du Chef de quart (qui doit être leader en pratique) – elle peut complétement remplacer un contrôle avant chargement afin de mieux responsabiliser/reconnaître l’opérateur (≠ flicage)

  • Le temps d’arrêt : auto-questionnement pour ne pas se laisser entraîner trop rapidement dans l’action : avant intervention s’assurer que son environnement de travail est « safe », vérifier une dernière fois qu’on est sur le bon réacteur avec la bonne quantité du bon produit, …
  • Communication sécurisée : pour s’assurer que le message transmis est reçu, compris et pour renforcer la mémorisation de l’intervenant (vocabulaire adapté, faire répéter l’information et la confirmer, …)

 

L’action débute tout juste mais les retours et l’intérêt sur cette thématique fait consensus chez ces opérationnels.